Operation manager, direttore stabilimento, direttore produzione

Responsabile nei confronti del C.d.A. della gestione dello stabilimento, dello sviluppo e dell'ampliamento del sito produttivo, garantendo redditività nell'ambito dell'impiego ottimale delle risorse finanziarie e dello sviluppo delle risorse umane e tecnologiche, con compiti di definizione degli Investimenti e budget finalizzati all’ implementazione dei processi produttivi, di innovazione tecnologica, nonché delle politiche di sviluppo commerciale dell’azienda.

Direttore di Stabilimento diazienda metallurgica, specializzata nella produzione di semilavorati e prodotti finiti (barre, profili, nastri e tubi) in rame e leghe speciali, destinati all’impiego nell’ industria elettromeccanica ed impiantistica, ho coordinato un organico di 112 persone tra dirigenti tecnici ed operai, governando e finalizzando tutte le fasi di implementazione dell’Autorizzazione Integrata Ambientale della società, interfacciandomi con i vari organi di riferimento quali il Comune, la Provincia, l’ARPA ed USL locali.
Ho implementato nello stabilimento un'officina di lavorazioni meccaniche con macchine CNC e la gestione sul modello Lean Production.

Responsabile di team operativi nell'ambito della progettazione ed avvio in produzione di serie di stampi termoplastici per le aziende del gruppo.
Gestione del parco attrezzerie stampi del gruppo Eldor. 

Coordinamento di due team di lavoro, uno presso la sede centrale di Bergamo e l'altro nello stabilimento di Frosinone, con target operativi relativi a:
. Ricerca e sviluppo di tecnologie e materiali innovativi.
. Studio preliminare, calcolo rientro economico ed implementazione in produzione di serie di automazione non convenzionale.
. Certificazioni e definizione test di collaudo su materiai e processi innovativi.
. Ricerca su materiali ceramici conduttivi per placchette contatti elettrici.
In questo ambito di responsabilità, abbiamo introdotto in produzione di serie acciai innovativi con l'obiettivo raggiunto, di risolvere delle problematiche riconducibili a fenomeni di rottura fragile e/o a fatica, trattamenti di rivestimento metallico allo stato dell’arte tecnologico, attraverso i quali sono stati risolti in via definitiva, fenomeni di usura precoce di componenti meccanici funzionali all'assieme sui quali erano impiegati, processi di saldatura autogena per materiali sinterizzati, che attraverso tecniche e principi tecnologici innovativi, hanno consentito di eliminare dal processo di saldatura a resistenza, l'utilizzo delle leghe brasanti, conseguendo importanti risultati di saving e qualitativi, laser adibiti alla marcatura e laser di potenza per la saldatura, ho inoltre gestito la parte progettuale ed economica attraverso finanziamenti europei, attraverso i quali abbiamo allestito un laboratorio per la produzione di placchette sinterizzate, in quest’ambito ho pubblicato cinque brevetti internazionali, relativi a tecnologie e metodi di accoppiamento per pressatura di metalli e di saldatura per resistenza e laser, volti a migliorare le caratteristiche meccaniche e di conducibilità elettrica degli assiemi.

Coordinamento di 35 ingegneri, responsabile per lo sviluppo di tre famiglie di prodotto.
Target attività:
. Industrializzazione ed avvio in produzione di serie di tre famiglie di prodotto in due anni dalla data di lancio progetto.
. Riduzione costo del prodotto del 30% rispetto alla generazione precedente.
. Avvio in produzione di serie con attrezzature ed impianti di serie.

In qualità di process owner ho seguito lo sviluppo e l’industrializzazione di tre famiglie di interruttori Industriali, delle linee di montaggio automatiche, degli stampi, delle attrezzature metalliche con relativi cicli e distinte, e del parco fornitori coinvolti nel progetto, gestendo un investimento di vari miliardi di Lire, svolgendo contemporaneamente anche la funzione di membro permanente di un Comitato Guida Strategico divisionale.

Responsabile d'area produttiva con coordinamento e gestione di 250 operai addetti agli impianti montaggio interruttori.
Process Owner per implementazione in produzione organizzazione Lean-Production, nell'ambito di un progetto BPR (Business Process Reengineering) che ha coinvolto un intero stabilimento produttivo.

. Responsabilità diretta del personale produttivo.
. Responsabilità gestionale e contabile del work in progress dei materiale e dei semilavorati.
. Coordinamento e gestione di due gruppi di lavoro per la reingegnerizzazione dei processi produttivi.

Nello svolgimento della funzione assegnata dal ruolo, ho gestito la fase di progettazione ed introduzione operativa, delle UPI (Unità Produttive Integrate), nella definizione dei ruoli e le competenze dei team leader delle UPI stesse e le attività degli operatori nell’ambito dell’organizzazione, introducendo in produzione di serie un reparto ATO (Assembly to Order), nel quale confluivano direttamente degli ordini clienti selezionati, il cui requisito era il rispetto di regole preliminari, quali la quantità di prodotti assemblati richiesti, ed il tempo di consegna che doveva essere soddisfatto in 24 ore dalla richiesta, prodotti che venivano quindi assemblati, collaudati ed con imballati, da quattro team di lavoro ognuno dei quali costituito da un organico di quattro operatori, in un modello organizzativo che prevedeva la disponibilità di un magazzino componenti ed accessori, a cui accedere per il prelievo del materiale necessario all’evasione degli ordini.
La modellazione organizzativa del Plant secondo la logica della “fabbrica nella fabbrica”, ha creato i presupposti affinchè nell’arco di tre anni, i livelli di affidabilità consegne ordini clienti arrivassero al 98% rispetto a poco più del 60% che rappresentata il risultato antecedente la riorganizzazione, contribuendo al risultato operativo aziendale con un significativo incremento dell’ EBIT.