Production manager

- Responsabile della produzione di serramenti in metallo nell’officina di Telgate (BG). Gestione diretta di un team di 35 lavoratori tra diretti e indiretti
- Responsabile della produzione di serramenti in legno fabbricati nella falegnameria di Adrara San Martino (BG). Gestione diretta di un team di 15 lavoratori tra diretti e indiretti.
- Responsabile della valutazione dei tempi, pianificazione delle commesse, coordinamento degli acquisti.
- Gestione diretta del team composto da 3 persone, dedicato alla programmazione macchine (taglio laser, centri di lavoro per lavorazioni meccaniche e centri di lavoro per lavorazioni legno)
- Coordinamento periodico tramite incontri dedicati tra ufficio tecnico 3D, ufficio tecnico 2D, PM e produzione con l’obiettivo principale di analisi delle criticità tecniche delle commesse.
- Implementazione di un sistema di tracciabilità della commessa dal preventivo alla spedizione. Registrazione dei costi per una corretta consuntivazione e quindi un data base fondamentale per futuri preventivi. Riduzione del cartaceo per ridurre al minimo i tempi di progettazione della commessa.
- La crescita costante degli ultimi anni ha evidenziato la necessità di introdurre un metodo di lavoro più razionale e orientato al risultato. Ho aiutato l’azienda ad intraprendere un cambiamento per convertirsi da una produzione prettamente artigianale ad una produzione industriale creando processi chiari e definiti, con l’obiettivo fondamentale di mantenere le caratteristiche di qualità, flessibilità e unicità che la distinguono sul mercato.

- Rispondendo direttamente all’Operation Manager di Sematic Europa con cui concordavo obiettivi e KPI, avevo la responsabilità del plant di Suisio (BG) dedicato alla produzione delle cabine di ascensori e formato da un team di circa 45 lavoratori tra diretti e indiretti.
- Lo stabilimento di Suisio era rimasto distaccato dalla sede di Osio Sotto per tipologia di prodotto. L’obiettivo principale era la standardizzazione del processo con la creazione di un metodo di pianificazione e di valutazione dei risultati.
- Analisi dei punti critici del processo e implementazione di azioni correttive. La riduzione dei tempi e dei problemi produttivi sono stati raggiunti spostando una persona valida dal reparto collaudi (fase finale dopo la produzione) alla fase di industrializzazione. Questa figura ha aiutato a migliorare il metodo di lavoro dell’ufficio tecnico, ridotto notevolmente le anomalie della produzione e tramite anche un miglioramento della gestione del lavoro abbiamo raggiunto l’obiettivo di portare l’OTD dal 57% al 95% solo in un anno.
- Implementazione di un sistema gestionale semplificato per il tracciamento dell’avanzamento delle commesse in produzione.
- Analisi dei costi

- Supervisione del team di pianificazione con l’obiettivo di creare KPI di monitoraggio e trasmettere responsabilità per il raggiungimento degli obiettivi. Suddividere e chiarire i ruoli creando la figura di expediter. Perfezionare la schedulazione di breve e lungo periodo.
- Gestione diretta di 5 capiturno (3 turni reparto stampaggio e 2 turni reparto compressione). Creazione di una metodologia di lavoro, controllo dei tempi di produzione e gestione del personale. Ogni capoturno ha in gestione dalle 6 alle 15 persone.
- Coordinare il team di capotecnici/attrezzisti supervisionati dal responsabile con l’obiettivo principale di far emergere le criticità tecniche degli stampi. Il cambiamento sostanziale degli ultimi 2 anni è stata la conversione da una tipologia di silicone storica ad una nuova tipologia più economica ma difficilmente stampabile.
- Supervisione delle manutenzioni. Ridotto il tempo di guasto e creazione di un sistema di registrazione degli interventi
- Supervisione del reparto di magazzino/spedizioni. Migliorata la gestione degli spazi suddividendo i prodotti a bassa rotazione da quelli ad alta rotazione e spostando (o rottamando) in un magazzino esterno il materiale più ingombrante. Creazione dell’inventario a rotazione e stilato procedure per l’allineamento del magazzino fiscale
- Implementazione di un’isola robotizzata per lo stampaggio di 2 prodotti standard. E’ il primo progetto di automazione per EBRebosio con l’utilizzo esclusivo di una macchina rotativa a 6 stazioni.
- Gestione diretta delle attività di laboratorio di prove elettriche.
- Riporto al Plant Manager e collaboro con ufficio tecnico, qualità, acquisti, amministrazione, commerciale e HR per il raggiungimento degli obiettivi di stabilimento
- Supervisiono audit, collaudi e omologazioni di clienti ed enti di certificazione (ISO9001, ISO14001, Carbon Footprint)